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据相关数据显示，我国目前每年消耗模具钢约10万吨，其中合金钢模具约6万吨，每年模具产值约20亿元，这是一个相当可观的数字。但我们的现状是，选材不当，工艺落后，使用不合理，管理水平低，远远不能适应当前生产发展形势的需要。近年来，随着压铸技术的提高和高效高性能压铸机的出现，压铸生产从单机自动化向多工序联动作业转变，形成了并行生产线。在这种情况下，如果模具寿命不匹配，就无法协调生产过程，发挥压铸机生产效率高的优势，实现高经济效益甚至带来巨大损失。因此，模具寿命问题成为各种矛盾的焦点。为此，世界各国的压铸工作者，包括各种工作岗位的工程技术人员，都不遗余力地通过各种途径来延长模具的寿命，也取得了许多成绩和经验，值得我们学习和借鉴。

1模具使用寿命的基本概念

模具的使用寿命是指模具因磨损、冲蚀、腐蚀和热疲劳而变形、开裂、卡死、开裂后，铸件上形成毛刺、飞边、脱皮、疤痕、划痕、粗糙、尺寸偏差，但在报废前，无法修复的零件数量。对于模具本身来说，有其正常的寿命水平。如果一副模具，通过精心设计，注意维护，在正常使用条件下，达到国内外对比的相对寿命指标，损坏就属于正常寿命范畴。如果是早期失效，说明现有材料和工艺的潜力没有充分发挥出来，应该引起足够的重视，从各方面找出原因和对策。提高模具寿命是一个多因素、复杂的综合问题。随着科技的进步和人们对事物规律性认识的提高，其使用寿命指标可以推向更高的目标。

2影响模具寿命的因素

影响模具使用寿命的因素很多，有外部的，也有内部的。外部因素是指模具工作时的外部环境，包括:工作条件、设备条件、使用过程中的维护、加工零件的材料、壁厚、尺寸、形状等。内在因素是指模具本身材料的冶金质量、机械加工的技术规范和热加工的工艺制度，包括毛坯的锻造和热处理、模具结构的合理性、工艺设计方案的性和匹配精度的准确性。如果我们妥善处理上述所有方面，模具的耐用性将得到保证。

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